LEGGEREZZA, ECOLOGIA ED INNOVAZIONE NEI BEAUTY COVER MOTORE


Nuove soluzioni per Beauty Cover nell’automotive.

Durante questi ultimi 10 anni, basandosi sulle informazioni acustiche acquisite, si è pensato che il modo migliore per isolare acusticamente le medie e alte frequenze emesse dal motore, fosse seguirne la forma
con un materiale ad alta densità e bassa porosità, il PUR.
Il Foam Pur si presta molto bene all’esigenza di stampaggio in forme particolari, ha però costi e tempi di prototipazione e smaltimento molto elevati. Nel tempo si sono presentati anche non pochi problemi di essicamento e, di conseguenza, di sfaldamento che hanno portato ad avere notevoli dispersioni di polveri e la graduale, ma inesorabile, perdita di
prestazione di classe B riferita alla resistenza al fuoco.
Nonostante questi evidenti problemi di prestazione a lungo termine, probabilmente per questione di abitudine, poiché all’epoca nuovi prodotti o studi acustici in camera alfa non avevano portato a trovare nuove soluzioni, la maggior parte delle case automobilistiche hanno mantenuto fino ad oggi questo sistema per l’isolamento acustico del beauty cover.

In questi ultimi anni l’evoluzione dei prodotti fibrosi, derivati dal riciclo del PET e dei preossidati di carbonio hanno permesso di avere a disposizione prodotti adatti alla sostituzione degli elementi in PUR con costi accessibili, mantenendone le stesse prestazioni e azzerandone il problema di sfaldamento. La proposta di ISP, in collaborazione con un gruppo multinazionale costruttore di auto, ha permesso di testare con risultati positivi questi sistemi. La nuova proposta ha, ovviamente, dovuto superare i test termici ed acustici, rispettando a pieno le specifiche necessarie all’utilizzo nel vano motore. Il prodotto, utilizzato in questo nuovo sistema ideato da
ISP, è denominato 307-7.

Si tratta di un pannello in fibra di poliestere ottenuto dalla lavorazione di fibre di PET legate tra loro termicamente, senza quindi l’utilizzo di colle o additivi, che lo rendono completamente riciclabile, ottemperando ai gravosi costi di smaltimento del vecchio sistema. Questo pannello ha una resistenza alla temperatura di 150°C, è completamente auto-estinguente ed ha ottenuto risultati in camera alfa uguali e spesso superiori al PUR, nonostante la densità sia dimezzata.

Il nuovo sistema, inoltre, non teme l’umidità, e non avendo additivi che potrebbero a lungo andare deteriorarsi nel tempo, mantiene le stesse caratteristiche autoestinguenti e di prestazione, richieste per la
certificazione in classe B, senza limiti temporali.
Un’approfondita analisi economica del nuovo sistema produttivo ha permesso di verificare un risparmio medio del 20-30% rispetto al vecchio sistema in PUR.

Il nuovo prodotto consente inoltre tempi e costi di prototipazioni minori, si parla infatti di massimo una settimana e poche centinaia di euro per il 307-7, rispetto alle 4/5 settimane e le migliaia di euro richieste per il PUR.

Altro vantaggio, di non poco conto, è la bassa densità del 307-7. Il peso di quest’ultimo è di circa la metà rispetto al PUR, questo ci consente di avere le stesse prestazioni tecniche, se non addirittura migliori, utilizzando un materiale più leggero ed autoportante utilizzando i punti di fissaggio già presenti su cover che erano stati progettati per il PUR senza interventi su stampi esistenti. Questo darà la possibilità, per i nuovi progetti, di ridurre i molti punti di ancoraggio di cui necessita ora il vecchio sistema in PUR, e per i
nuovi progetti di poter ridurre notevolmente i punti di fissaggio normalmente utilizzati per un sistema PUR.

Quindi il nuovo sistema semplifica l’attuale sistema sia per pesi, fissaggi, e smaltimenti portando ad una reale evoluzione delle attuali soluzioni in PUR senza modificarne prestazioni le tecniche richieste dal settore.